單波連續(xù)成形 作為金屬軟管本體的波紋管，因為要求這類波紋管越長越好，如采用多波一次成形，因管坯過長，軸向會發(fā)生失穩(wěn)。為此，采用單波連續(xù)成形工藝。該方法能在管坯長度允許的情況卜，連續(xù)成形任意多數(shù)量的波紋。對于小直徑的膨脹節(jié)用波紋管，也可以用此成形一工藝。

金屬波紋管單波連續(xù)成形的原理見圖8-7。 ①合模：上、下兩片對稱的推模和模片同時平行地向管坯軸心線垂直移動，將安裝在芯軸上的薄壁管坯從外表面緊緊地包住。 ②進(jìn)芯軸：芯軸克服密封圈和管坯內(nèi)壁的摩擦阻力，向左移動，使固定在芯軸上的密封圈與模片相對運動到事先調(diào)整的位置。 ③充填壓力油：壓力油從芯軸中心孔流兩道密封圈之間，對管坯內(nèi)壁加壓，使之在兩道密封圈之間鼓起，形成初波。 ④進(jìn)推模：推模克服彈簧的阻力，沿著導(dǎo)向桿向右移動，使原先初波高度增加，寬度縮小，直至設(shè)計尺寸為止。 如此循環(huán)，再經(jīng)卸油壓、分模、退芯模、退推模四個工序，將已經(jīng)成形的波紋從模具中脫出，同時又為下一個波紋的形成做好準(zhǔn)備。每個波的成形時間約為4～40秒。直徑越大，時間越長。 以上成形方法，最大直徑可達(dá)到400mm、這種裝置的缺陷是：壓力油易泄漏，造成環(huán)境污染；徑尺寸不均勻，產(chǎn)品優(yōu)質(zhì)率低。

改進(jìn)后的芯軸有兩種結(jié)構(gòu)，一種是用一層富有彈性的“膜”將壓力油與管坯隔離，合模以后，壓力油不直接作用于管坯內(nèi)壁，而是通過橡膠囊再傳給管坯。模片、推模之間的管坯隨著壓力的升高和橡膠囊的凸起而形成初波，加工的工序與上述相同，泄壓、推模以后，橡膠囊依靠自己的彈性，從已成形的波紋腔內(nèi)脫出，回到原態(tài)，圖8-8(a)為配有橡膠囊的芯軸結(jié)構(gòu)。 另外一種結(jié)構(gòu)是選用一種能100%回彈的工程橡膠(例如聚胺酯橡膠)代替橡膠囊。利用這種橡膠的彈性和恢復(fù)原形的能力來完成鼓波和復(fù)位的過程而無需充壓力油。這種結(jié)構(gòu)從根本上解決了泄油污染的問題。目前已用在直徑200mm以下的彼紋管的成形上。 單波連續(xù)成形的模具是加工的關(guān)鍵，模具由芯軸、推模和模片組成。其工作部位的截面形狀相應(yīng)于波紋管截面形狀而變化。現(xiàn)在除U形外，還有S形等。